大家看看这个材质有没有问题？
本帖最后由 随风飘飘 于 2013-3-5 10:22 编辑以上图片的材质分析大家看看是不是合格？是否存在缺陷？
近期来的42CrMo材质（第一张），调质淬火后极易产生裂纹，不知是何原因？
极易产生裂纹的元素是？
根据化学成分看，应该是符合GB/T3077—1999 42CrMo的合格材料。 个人认为光看化学成分难以找到原因
按照失效分析一步一步找吧 这个要看夹杂物的。
望详细介绍情况，以供学习交流。
我们这里报废过一批，公司怀疑材料问题，实质是工艺问题。 化学成分合格是最最基本的条件，内部是否存在缺陷是关键。 所以因为 发表于 2013-3-5 13:54 static/image/common/back.gif
化学成分合格是最最基本的条件，内部是否存在缺陷是关键。
主题只提供了化学成分，难道您还能透过这个信息窥视到更多的？ 孤鸿踏雪 发表于 2013-3-5 14:04 static/image/common/back.gif
主题只提供了化学成分，难道您还能透过这个信息窥视到更多的？
不能。
也不能根据化学成分合格就判定是合格的材料，还要做其他的检测。 感觉成分偏上限，S含量超标，建议切片抛磨不腐蚀，肉眼或低倍观察一下夹杂情况。 tom 发表于 2013-3-5 14:27 static/image/common/back.gif
感觉成分偏上限，S含量超标，建议切片抛磨不腐蚀，肉眼或低倍观察一下夹杂情况。 ...
哦，是的，第一份材质单，含硫量不合格 我认为S含量超标，更容易产生裂纹。 第一张的材质分析看，C，Cr,Mn含量在上限这样相同的材质其淬透性能会好些，而且你的S含量不合格也是一个因素，也就是钢材的纯净度（杂质）不合格！ 查查生产环节中存在的问题吧。
比如油中的含水量 搬运工 发表于 2013-3-5 21:18 static/image/common/back.gif
查查生产环节中存在的问题吧。
比如油中的含水量
我的这种产品淬的是PAG淬火液:handshake 随风飘飘 发表于 2013-3-6 07:57 static/image/common/back.gif
我的这种产品淬的是PAG淬火液
你说近期老出问题，应该是某个条件发生了较大的变化。
最大的可能是PAG问题。
零件尺寸？介质浓度？
淬火后硬度与之前有无细小差别？
这类事情在使用PAG作淬火介质时发生得较多. 晴空一鹤 发表于 2013-3-5 11:45 static/image/common/back.gif
根据化学成分看，应该是符合GB/T3077—1999 42CrMo的合格材料。
根据标准，不知S含量是否合格（第一张）:handshake 第一张检测报告存在明显问题，0.048％的硫含量，难道是非调钢？？
一般硫控制在0.035％以内。硫元素有力有弊，0.025－0.035％之内适于加工，属于好的方面。但是当硫含量大于0.035％以后，也不是不可以使用，需要在原材料下观测硫的存在形式，如果硫化物超标，不要使用，淬火裂纹的几率很大。如果是均匀存在的硫化物，可以使用。非调钢就是以均匀细小硫化物存在的。 搬运工 发表于 2013-3-6 08:05 static/image/common/back.gif
你说近期老出问题，应该是某个条件发生了较大的变化。
最大的可能是PAG问题。
零件尺寸？介质浓度？
最大的可能是PAG问题？
浓度6%左右（刚测过），
此材料一直采用860℃淬火，现降到850℃淬火，
不知与S含量有没有关系？（第一张材质报告是产生裂纹的这一批，第二张材质报告是以前的） 沧桑岁月 发表于 2013-3-6 08:31 static/image/common/back.gif
第一张检测报告存在明显问题，0.048％的硫含量，难道是非调钢？？
一般硫控制在0.035％以内。硫元素有力有 ...
不知关于这种材质的S含量标准在哪里能查到。 与S量当然有关系。
看看S元素起的作用。
截面尺寸多大的件？
淬火后硬度情况？
检测的这个浓度6%左右会误导你的。。。 搬运工 发表于 2013-3-6 08:38 static/image/common/back.gif
与S量当然有关系。
看看S元素起的作用。
截面尺寸多大的件？
谢谢提醒。
对于42CrMo材料我搞的很多，大到汽车前梁，小到销子，都参与过。
对于上面的建议，仅仅是针对检测报告而言。其实我可以和你说，屁用不管。
淬火裂纹的发生，元素含量仅仅是一个很狭隘的方面，想真正找到原因，基本不可能。
对于您说的淬火浓度，我们采用过12％、8％、5％和水淬火，材料因素造成，但是无法找到材料的毛病。
还得看看出水温度吧，淬火温度再降10度看看 搬运工 发表于 2013-3-6 08:38 static/image/common/back.gif
与S量当然有关系。
看看S元素起的作用。
截面尺寸多大的件？
工件尺寸直径46x520
淬火硬度50-55HRC
折光仪检测。 无法找到毛病或许是由于缺乏检测仪器与有效的分析手段。
实际生产中因为冷却的掌控问题引起的淬火不足、淬火裂纹等热处理缺陷比比皆是。
经常遇到40Cr、40Mn2、42CrMo等类材料，相同冶炼炉号同炉处理，既有淬火硬度不足，又有淬裂的这样的现象，改进包括冷却环境在内的冷却方法后，问题就没有了。
出现淬火裂纹我们当然不能排除其它的一些因素，如原材料缺陷、原始组织缺陷等。
某40Mn2产品PAG浓度10%【测光仪检测】以下淬火，炉炉有淬火硬度不足、炉炉有淬火裂纹，浓度加至12-14%后，炉炉合格，问题在哪里呢？？？
搬运工 发表于 2013-3-6 09:24 static/image/common/back.gif
无法找到毛病或许是由于缺乏检测仪器与有效的分析手段。
实际生产中因为冷却的掌控问题引起的淬火不足、淬 ...
据您分析还是淬火液的问题？我再查查现场操作问题。 随风飘飘 发表于 2013-3-6 09:26 static/image/common/back.gif
据您分析还是淬火液的问题？我再查查现场操作问题。
在调整淬火液浓度的同时，要注意改善冷却环境，保证每个零件得到均匀的冷却，终冷温度也是必须要注意的。
淬火加热温度也可适当范围内调整一下。
不在现场，仅只是纸上谈兵，你可少量试试。 随风飘飘 发表于 2013-3-6 09:26 static/image/common/back.gif
据您分析还是淬火液的问题？我再查查现场操作问题。
想知道裂纹产生的比例。
做过其它项目的检测没有？ 随风飘飘 发表于 2013-3-6 08:29 static/image/common/back.gif
根据标准，不知S含量是否合格（第一张）
开始没仔细看，第一份材质分析单所显示的硫含量的确超标（不合格） 搬运工 发表于 2013-3-6 09:57 static/image/common/back.gif
想知道裂纹产生的比例。
做过其它项目的检测没有？
裂纹比例：1/15；
中频裂纹金相分析：裂纹处有明显脱碳，所以降低了调质淬火温度由原来860℃淬火降至850℃淬火，根据材质报告，不知是否还需要降低调质淬火温度。 做过原材料带状组织及夹杂物的检测吗？
淬火温度降至850℃后的情况如何？
淬火后晶粒度？
是否还需要降低调质淬火温度，结合金相组织检测来定。
S量超标应视为材料不合格，请复检材料成分。这些产品还应对产品进行性能检测。
个人意见。
搬运工 发表于 2013-3-6 11:01 static/image/common/back.gif
做过原材料带状组织及夹杂物的检测吗？
淬火温度降至850℃后的情况如何？
淬火后晶粒度？
原材料带状组织及夹杂物都合格；
淬火后晶粒度没有做过检验；
看来还需要更全面的检测，才能得出结论。
感谢您的分析，谢谢！
裂纹比例是1/15，那么淬火裂纹问题有救。
你们有分冶炼炉号生产吗？
调整PAG浓度后试一炉吧！
搬运工 发表于 2013-3-6 11:21 static/image/common/back.gif
裂纹比例是1/15，那么淬火裂纹问题有救。
你们有分冶炼炉号生产吗？
调整PAG浓度后试一炉吧！
没有分冶炼炉号生产，直接近锻批加工，只有锻造厂家知道炼钢的炉号。
有裂纹的含S量都高，没有裂纹的含S量都低？？？ 搬运工 发表于 2013-3-6 11:28 static/image/common/back.gif
有裂纹的含S量都高，没有裂纹的含S量都低？？？
谢谢高工指点。
同时也多比较一下裂与不裂的其它元素的含量。 S、P是关键元素，检测时应慎之又慎。
一、大家都知道产生淬火裂纹的因素很多。分析淬火裂纹必须具体情况具体分析。笼统的猜测不易找出症结。应当根据裂纹特征、形式和产生的部位等具体分析。
二、裂纹比例仅1/15。这与锻造下料切头太少有没有关系？
三、含硫量偏高，不至于是产生裂纹的主要原因。因为，硫形成的硫化物不是很脆，不像硅酸盐和磷化物对形成淬火裂纹的影响那么大。
四、还是从淬火裂纹的实质去分析，更易于找出具体原因。因此，请您把裂纹的特征、形式和产生的部位等介绍清楚为好。 伯龙马 发表于 2013-3-7 00:21 static/image/common/back.gif
一、大家都知道产生淬火裂纹的因素很多。分析淬火裂纹必须具体情况具体分析。笼统的猜测不易找出症结 ...
二、裂纹比例仅1/15。这与锻造下料切头太少有没有关系？
关于这一条，前辈能不能重点说明一下。 需要多方面去分析。
需淬火强化的材料对S量的要求是严格的，因此有必要复检s含量。
在很多的锻造生产现场见到过极不规范的锻造过程，主要表现为锻造加热的不规范及锻后冷却的不规范，而时下调质锻件不做正火处理的太普遍了。
同一批料两个锻造生产班组生产，淬火出现裂纹的几率有时会有很大的区别，因此，锻造与预备热处理质量对后续热处理的变形与开裂有显著的影响。
对你这个裂纹件做调质后的组织观测包括晶粒度检测是很有必要的。
今天接到一朋友电话，讲到链轨节淬火后有裂纹，内层脱碳明显，外层无脱碳。
搬运工 发表于 2013-3-7 11:28 static/image/common/back.gif
今天接到一朋友电话，讲到链轨节淬火后有裂纹，内层脱碳明显，外层无脱碳。
...
可能是淬火前就裂了，内层就已经脱碳；后经热处理淬火形成内层脱碳明显，外层无脱碳（气氛保护作用）；
建议1、对原材料做一下分析；
2、对淬火裂纹做全面分析；（是材料问题、淬火问题、热处理过程控制问题等）
随风飘飘 发表于 2013-3-7 11:40 static/image/common/back.gif
可能是淬火前就裂了，内层就已经脱碳；后经热处理淬火形成内层脱碳明显，外层无脱碳（气氛保护作用）；
...
他们正做检测呢！
哦，你的这个零件为何不用更高一些的浓度呢？比如10%，浓度增加后再相应增加淬火液流动速度的呀。 搬运工 发表于 2013-3-7 17:09 static/image/common/back.gif
他们正做检测呢！
哦，你的这个零件为何不用更高一些的浓度呢？比如10%，浓度增加后再相应增加淬火液流动 ...
淬火液浓度原来计划是10-12%的浓度，由于领导感觉浪费，就改为8-10%，现在控制都是下限。 随风飘飘 发表于 2013-3-7 17:32 static/image/common/back.gif
淬火液浓度原来计划是10-12%的浓度，由于领导感觉浪费，就改为8-10%，现在控制都是下限。 ...
我是认为你的这个零件10-12%的浓度较合适。
想办法清洗呀！ 如所知，钢锭切除冒口时，如果为了提高成品率，一般尽量少切除一些——如此往往钢锭的头部便残留一些没被切除的夹杂物。这些夹杂物在钢锭轧制成型材时，便会在型材头部保留下来，同时钢锭轧制时又粗变细的过程，残留的夹杂物相应延长一段很长的长度。在型材切除料头时，如果切除量很小时，夹杂物便保留在型材的头部。如果零件毛坯锻造下料是直接从小钢锭上下料的话，就更容易出现这种问题。
如果是夹杂物引起的淬火裂纹，在显微镜下很容易看出来。
伯龙马 发表于 2013-3-7 18:57 static/image/common/back.gif
如所知，钢锭切除冒口时，如果为了提高成品率，一般尽量少切除一些——如此往往钢锭的头部便残留一些 ...
是啊！
带状及夹杂物必须检测。
过去轧制材很规范的，改革后情况变了。 1/15比例的裂纹，应属于个案。不宜改变原有工艺规程和工艺参数。在排除有裂纹的零件存在夹杂物的情况下，估计产生1/15的裂纹是由于出水温度过低造成的。或是生产过程实际工艺参数与工艺文件规定的工艺参数出现不符造成的。如果是这样，应对从加强工艺纪律和强化工艺参数的控制入手。 工艺参数中介质浓度有偏差的可能性较大、检测数据并不是真实浓度。
随风飘飘 发表于 2013-3-7 17:32 static/image/common/back.gif
淬火液浓度原来计划是10-12%的浓度，由于领导感觉浪费，就改为8-10%，现在控制都是下限。 ...
我也会考虑节约的，前提条件是保证质量。 建议大家不要看到S元素超标就往这上面靠。
开裂虽然难分析，但总还是有迹可循的。要想知道答案，还是照着步骤一步一步去找。
1/15的开裂比例，已经不算是个案，很频繁了。
一个问题：
别的炉号用8%的都不开裂，这个炉号8%开裂，说明什么？
另一个问题：
这个炉号10%不开裂，12%不开裂，8%开裂，说明什么？
只能说明工艺要看原材料来定，而不是定了一个工艺出来，按工艺做不好的就说明材料不好，这样的逻辑不正确的。
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