大家看看这个产品需要多大功率的加热电源

孤鸿踏雪

如图

龟山淬火

没标淬火区域啊{:soso_e113:}

孤鸿踏雪

龟山淬火 发表于 2013-9-1 19:11
没标淬火区域啊

就是外园表面

龟山淬火

那个园角和台面呢，各段层深应该不一样啊。

孤鸿踏雪

龟山淬火 发表于 2013-9-1 19:44
那个园角和台面呢，各段层深应该不一样啊。

       你把问题复杂化了：这个产品只要求Ф180.3×22这个圆柱表面淬硬至52~56HRC，淬硬深度1.0~1.70mm

龟山淬火

一次加热，功率150KW就够了

孤鸿踏雪

龟山淬火 发表于 2013-9-2 10:19
一次加热，功率150KW就够了

怎么计算的？能否展示一下你的计算依据和过程？

龟山淬火

18*3.14*2.2*1.5=180KW是最佳值，当然150KW是够了，频率10000左右

孤鸿踏雪

龟山淬火 发表于 2013-9-2 11:38
18*3.14*2.2*1.5=180KW是最佳值，当然150KW是够了，频率10000左右

        我采用200KW、250KHZ的高频加热电源，单匝感应器（感应器单边间隙≤1.50mm），一发法淬火，因为技术要求的淬硬层较浅，所以只能选择大功率短时加热淬火。
  
        我去年初次做这个产品（送样）的时候，由于，感应加热电源的电子管日久老化，只能输出11200V的阳极电压，当时最后调试的加热时间是10.3S，淬火后产品表面硬度55~59HRC，剖切产品实物检测硬化层深度1.65mm；但这两天这个产品小批送样（100件），工装还是去年的工装，阳极最大输出电压只有10800V，所以，仍然采用10.3S加热时，因为表面欠热（温度也不均匀）导致淬火后表面硬度都不合格（有大量淬火软点），增加时间，又怕淬硬层深度超差。

      我们的高频感应加热电源正常时，阳极最高电压可达13500V，现在只能达到10800V，可否认为，目前这台感应加热电源因电子管老化，其最大输出功率已经下降到160KW？如果再低于这个个功率，该产品就很难做合格了

蓝血人

个人认为问题出在频率上，根据这个产品的尺寸和淬火工艺计算，最佳数据是功率150KW,频率30khz，加热时间5-6S。
现在由于使用高频250k，电流透入深度浅，所以只有延长加热时间进行传导式加热，这样造成芯部热量多，最终冷却不足导致淬火硬度不足。
但是按照这个理论分析的话，加热时目测应该表面温度高才对。
以上只是个人的一点分析，还请多指教。
{:soso_e183:}

星夜恋曲

不好意思 我没太看懂 请问您这个是要求全部外径表面淬火？还是内外径都要淬？淬层要求1.0-1.7MM  要求这么浅 硬度要求52—56HRC 所选优选肯定是高频 个人意见 淬外圆直径180 高度22  应该在200KW左右 250KW的加热电源 500千伏安的加热变压器应该可以 实际要取决去感应器的效率和您想要的热处理效能 敬请指点

星夜恋曲

星夜恋曲 发表于 2013-9-9 21:38
不好意思 我没太看懂 请问您这个是要求全部外径表面淬火？还是内外径都要淬？淬层要求1.0-1.7MM  要求这么 ...

刚进来 不好意思 没看见下面各位的回复.

孤鸿踏雪

蓝血人 发表于 2013-9-4 21:11
个人认为问题出在频率上，根据这个产品的尺寸和淬火工艺计算，最佳数据是功率150KW,频率30khz，加热时间5-6 ...

       这个产品要求的硬化层深度很浅，高频应该是唯一的选择，而且功率不能太小，否则因表面难以快速加热到淬火温度而导致表面硬度不合格。如果靠增加加热时间来提高表面加热温度，必然导致淬硬层深度超深。

       如果你采用功率为150KW，频率为30KHZ（这个频率应该属于超音频范畴），而采用普通感应器加热淬火，是不可能做合格的

孤鸿踏雪

星夜恋曲 发表于 2013-9-9 21:38
不好意思 我没太看懂 请问您这个是要求全部外径表面淬火？还是内外径都要淬？淬层要求1.0-1.7MM  要求这么 ...

       这个产品要求的感应加热表面正是Ф183×22的外表面圆柱面

星夜恋曲

孤鸿踏雪 发表于 2013-9-10 14:23
这个产品要求的感应加热表面正是Ф183×22的外表面圆柱面

如果只淬这个部分 因为只有一个部位 高频肯定好做 猜想超音频和中频可能也能做吧 相对大功率 较快的加热速度 和速冷 （感觉这种形状并不易开裂 尖角过度比较好） 感应器槽型硅钢片厚度加厚 限制上下传热  难度是冷却 这么大的工件 比较难速冷

独一乐

孤鸿踏雪 发表于 2013-9-2 14:27
我采用200KW、250KHZ的高频加热电源，单匝感应器（感应器单边间隙≤1.50mm），一发法淬火，因为技 ...

加热10.3S，时间太长了吧4~5S就行了，10.3S还用什么高频，淬火深度深度还能控制在1.7MM?

独一乐

孤鸿踏雪 发表于 2013-9-2 14:27
我采用200KW、250KHZ的高频加热电源，单匝感应器（感应器单边间隙≤1.50mm），一发法淬火，因为技 ...

公式中的1.5表示什么，是淬火深度吗？

蓝血人

孤鸿踏雪 发表于 2013-9-10 14:21
这个产品要求的硬化层深度很浅，高频应该是唯一的选择，而且功率不能太小，否则因表面难以快速加 ...

杨工，这个还真是应该用超音频做的，这个频率刚好投入深度与淬硬层深一致，所以需要的加热时间也少

孤鸿踏雪

独一乐 发表于 2013-9-10 21:44
加热10.3S，时间太长了吧4~5S就行了，10.3S还用什么高频，淬火深度深度还能控制在1.7MM? ...

       可以很负责任地告诉你：4~5S，表面温度度都起不来，硬度不保，何来的有效淬硬层深度？

孤鸿踏雪

独一乐 发表于 2013-9-10 21:47
公式中的1.5表示什么，是淬火深度吗？

       我没有提供什么公式？淬硬层深度已经告诉你1.0~1.70

孤鸿踏雪

独一乐 发表于 2013-9-10 21:44
加热10.3S，时间太长了吧4~5S就行了，10.3S还用什么高频，淬火深度深度还能控制在1.7MM? ...

       补充一点：我感应加热电源因电子管老化，实际输出功率只能达到10800V，加热参数是：1S（预热）—1S（中停）—10.3S（再加热）—淬火，实际剖切产品检测其有效淬硬层深度为1.50mm

孤鸿踏雪

蓝血人 发表于 2013-9-11 08:54
杨工，这个还真是应该用超音频做的，这个频率刚好投入深度与淬硬层深一致，所以需要的加热时间也少 ...

      也许是老孤的水平真的很低，现在是大功率高频感应加热电源，在保证表面硬度的情况下，淬硬层深度度很难控制在公差范围的，采用超音频透入深度本身比高频要深，还能控制淬硬层深度不超？

蓝血人

孤鸿踏雪 发表于 2013-9-11 09:47
可以很负责任地告诉你：4~5S，表面温度度都起不来，硬度不保，何来的有效淬硬层深度？ ...

估计你用的加热时间长，是因为电源启动慢
我做过类似的发动机齿轮
喷油泵齿轮：外径138，高度16，模数3，功率135kw，频率33k，加热时间4s，层深齿根以下1.2-1.7
         齿圈：外径368，高度22，模数3，功率200kw，频率30k，加热时间8s，层深齿根以下1.2-1.7
没别的意思，只是就个人经验作个技术探讨

孤鸿踏雪

蓝血人 发表于 2013-9-25 13:03
估计你用的加热时间长，是因为电源启动慢
我做过类似的发动机齿轮
喷油泵齿轮：外径138，高度16，模数3， ...

        感谢交流！

       如果是电源启动慢，有什么特征呢？灯丝二级预热后尚未达到12V，电源是不会加热的；如果二级预热后，灯丝电压已达到12V，切电源加热正常。而且在一个生产班次，电参数一直恒定在设定值，还不足以说明电源已经正常工作？

孤鸿踏雪

蓝血人 发表于 2013-9-25 13:03
估计你用的加热时间长，是因为电源启动慢
我做过类似的发动机齿轮
喷油泵齿轮：外径138，高度16，模数3， ...

       不知道您试过没有，同一加热电源的同一加热功率，加热相同外圆直径和高度的圆柱面和齿轮，其加热效果是大不相同的，有条件时可以做个对比试验，看看二者有无差异？有何差异？有多大差异？

蓝血人

小弟我才疏学浅，让您见笑了，我以为您这个是齿轮的加热，被下面的汇九齿轮弄糊涂了

孤鸿踏雪

蓝血人 发表于 2013-9-26 09:07
小弟我才疏学浅，让您见笑了，我以为您这个是齿轮的加热，被下面的汇九齿轮弄糊涂了 ...

       兄弟言重了，大家在一起探讨交流技术问题，共享信息资源，共同提高，这才是我们来这里的目的。学无先后，达者为师。我在个网站从年轻的朋友，特别是一线从事具体操作的的员工那里学到很多宝贵的东西。

       如果我的语言措辞失当，还请见谅。希望不要影响我们今后的交流

蓝血人

孤鸿踏雪 发表于 2013-9-26 09:21
兄弟言重了，大家在一起探讨交流技术问题，共享信息资源，共同提高，这才是我们来这里的目的。学 ...

您是前辈，有更多的东西值得我去学习。
技术方面的问题，希望以后有更多时间去继续探讨。
{:soso_e181:}